一项小革新，不仅提高6倍效能，还增强了安全可靠性。最近，襄阳金鹰重工大机事业部动力制动班班长陈力的一项小革新，成为这里的热门话题。

铁路轨道车下安装传动轴存在“三大难”，一度成为制约企业作业效率“瓶颈”问题。“三大难”即：安装难，一根传动轴两三百斤，每次安装时需要4名经验丰富的工人师傅借助手拉葫芦等工具，进行较长时间的对位调整，才能顺利安装，对体力和耐力都是极大的考验;安全保障困难，由于车辆下部空间有限、视线也不好，容易出现工伤;检测难，传动轴工序安装完成后，需要对每个安装螺栓进行力矩测量验证，为此，质检员和师傅们需要拿着长长的扭力扳手，在车下将身体扭曲到极致，才能完成一个螺栓的验证，非常辛苦。

“既然在车底下安装、调整、交验都不方便，那能不能预先把传动轴安装到转向架上，调整交验完成后，再与传动轴作为一个整体安装到车下呢?”按照这个思路，陈力先自己构思设计了一个小装置，并和另一位师傅利用废料首次将支架实物做了出来。

一经试验，取得了成功!以前传动轴安装需要四个人花费1个小时的时间，现在只需要两个人20分钟，不但效率提高，而且安全也有了保障。随后，陈力又带人对支架进行了升级改造，不仅制作简单，而且拆卸方便，能够反复使用。现在这个装置不但可用于GMC-96型钢轨打磨车，也能用于GCY-1000型重型轨道车，通用性更广了，实用性也更强了，发挥了更大的作用。

开展“五小”攻关，是金鹰重工推进科学发展、绿色发展的一项重要举措，目的是提升工作效率，调动工人积极性。“五小”即：小发明、小革新、小改造、小设计、小建议。仅去年以来，企业运用“五小”攻关成果183项，降低成本1000多万元，并节省了大量时间成本，提高了产品质量，人均劳效同比增长26%，为企业高质量发展注入了活力。(记者 刘志伟 通讯员 涂玉国 胡玮杰)